Politika e zhvillimit të inxhinierisë mekanike. Drejtimet për zhvillimin e prodhimit të inxhinierisë mekanike Drejtimet kryesore në zhvillimin e inxhinierisë mekanike

BAZAT TEKNOLOGJIKE TË INXHINIERISË MEKANIKE

Shënime leksioni

Përpiluar nga: A.S. Antonov

PREZANTIMI

Inxhinieria mekanike është një nga sektorët më të rëndësishëm dhe kryesorë të ekonomisë kombëtare. Është inxhinieria mekanike ajo që përcakton në masë të madhe bazën materiale të progresit teknik dhe ritmin e zhvillimit të të gjitha industrive të tjera, bujqësisë, energjisë dhe transportit.

Për të përmbushur vazhdimisht nevojat në rritje të prodhimit, inxhinieria mekanike, bazuar në arritjet më të fundit të shkencës dhe teknologjisë, duhet jo vetëm të përmirësojë dizajnet e pajisjeve të ndryshme teknike, por edhe të përmirësojë vazhdimisht teknologjitë për prodhimin e tyre.

Zhvillimi i shpejtë i prodhimit të inxhinierisë mekanike kërkonte një zgjidhje shkencore për çështjet që lidhen me prodhimin e makinerive, gjë që çoi në shfaqjen e shkencës së teknologjisë së inxhinierisë mekanike.

Aktualisht, shkencëtarët dhe punëtorët e prodhimit i kushtojnë vëmendje të madhe zhvillimit dhe zbatimit të proceseve të reja teknologjike shumë efikase, materialeve të reja, përfshirë ato jo metalike, reduktimit të intensitetit metalik të produkteve, kursimit të karburantit, energjisë dhe burimeve të punës, rritjes së besueshmërisë dhe qëndrueshmërisë. të makinerive. Teknologjia e inxhinierisë mekanike luan një rol të rëndësishëm në zgjidhjen e këtyre problemeve.

Teknologjia e inxhinierisë mekanike si shkencë e aplikuar ka një rëndësi të madhe në trajnimin e specialistëve për degë të ndryshme të kompleksit të inxhinierisë mekanike. Ai i pajis ata me njohuri që u lejon atyre të zhvillojnë teknologji të reja të avancuara dhe të krijojnë makina që plotësojnë nivelin modern të zhvillimit të shkencës dhe teknologjisë.

Lënda e teknologjisë së inxhinierisë mekanike është studimi i ligjeve që veprojnë në procesin e prodhimit të makinerive të një cilësie të caktuar në sasinë e përcaktuar nga programi i prodhimit, brenda një harku kohor të caktuar dhe me koston më të ulët.

Qëllimi i studimit Disiplina “Bazat Teknologjike të Inxhinierisë Mekanike” është zotërimi i një sistemi të mirë-bazuar njohurish dhe aftësish praktike në projektimin e proceseve teknologjike për prodhimin e pjesëve dhe montimin e makinerive të një cilësie të caktuar në një sasi të planifikuar me tregues të lartë tekniko-ekonomik të prodhimit.

Objektivat e studimit disiplina - zotërimi i bazave teorike të teknologjisë së inxhinierisë mekanike dhe vërtetimi i vendimeve të marra në projektimin dhe menaxhimin e proceseve të krijimit dhe prodhimit të makinave në nivelin e duhur shkencor dhe teknik.

Baza teorike dhe praktike e themeleve teknologjike të inxhinierisë mekanike janë disiplinat "Shkenca e Materialeve", "Teknologjia e Materialeve", "Projektimi dhe prodhimi i pjesëve të punës", "Teoria e prerjes", "Mjetet e përpunimit", "Pajisjet e përpunimit". “Standardizimi i saktësisë dhe matjet teknike”, “Prodhimi i organizatës dhe menaxhimi i ndërmarrjes”. Kjo disiplinë formon bazën e bazës moderne të njohurive të teknologjisë së inxhinierisë mekanike.

Lënda “Bazat Teknologjike të Inxhinierisë Mekanike” shqyrton çështjet e mëposhtme:

– Proceset prodhuese dhe teknologjike.

– Përpunimi i saktë. Cilësia e sipërfaqeve të pjesëve të makinës.

– Bazat e bazimit. Përzgjedhja e bazave gjatë përpunimit të pjesëve të punës.

– Teoria e zinxhirëve dimensionale. Sistemet e lidhjeve dimensionale.

– Boshllëqe të pjesëve të makinerive.

– Prodhueshmëria e dizajnit të produktit.

– Shtesat për përpunim.

– Parimet bazë, metodologjia për projektimin e proceseve teknologjike dhe llogaritjet teknike.

– Përpunimi i sipërfaqeve të jashtme të trupave të revolucionit.

– Përpunimi i sipërfaqeve të brendshme të trupave të revolucionit.

– Përpunimi i sipërfaqeve të filetuara të një pjese.

– Përpunimi i sipërfaqeve të sheshta dhe brazdave në pjesët e punës.

– Përpunimi i sipërfaqeve të formësuara.

– Përpunimi i sipërfaqeve spline.

– Përpunimi i sipërfaqeve të ingranazheve. Përpunimi i pjesëve të punës në makinat prerëse me ingranazhe.

– Përzgjedhja e pajisjeve teknologjike.

– Teknologjia e prodhimit të pjesëve standarde.

– Dokumentacioni teknologjik.

– Dizajni i veglave.

– Kontroll dhe testim teknik.

– Teknologjia e montimit të makinerive. Prodhimi i montimit.

Drejtimet kryesore të zhvillimit të teknologjisë së inxhinierisë mekanike janë:

1) Krijimi i metodave të reja të përpunimit.

2) Përmirësimi i metodave ekzistuese të përpunimit (rritja e nivelit të mekanizimit dhe automatizimit të proceseve të prodhimit, përshpejtimi i proceseve të prodhimit bazuar në futjen e prodhimit të vazhdueshëm).

Drejtimi i parë përfshin krijimin dhe zbatimin e metodave të mëposhtme të përpunimit:

- përpunimi elektromekanik dhe shkarkimi elektrike,

- trajtim elektrohidraulik, elektrokimik, elektroabraziv dhe tejzanor,

− përpunimi me rreze elektronike dhe rrymë plazme, duke përdorur gjeneratorë kuantikë (lazer),

− përpunimi elektro-ferromagnetik etj.

Metodat e listuara të përpunimit, së bashku me masa të tilla si përdorimi i atomeve të ujit dhe grimcave të tyre, si dhe diamanteve natyrore dhe artificiale si vegla, zhvillimi i përpunimit të presionit me shpejtësi të lartë dhe metoda e presimit me induksion janë një nga drejtimet kryesore për përmirësimi i teknologjisë në inxhinierinë mekanike.

Drejtimi i dytë përfshin:

1) unifikimi i makinave dhe mekanizmave;

2) afrimi i formës së pjesës së punës me formën e produktit të përfunduar;

3) specializimi dhe përmirësimi i pajisjeve metalprerëse;

4) përmirësimi i mjetit përpunues dhe rritja e heqjes së metaleve gjatë prerjes;

5) teknologji komplekse në inxhinieri mekanike;

6) mekanizimi, automatizimi dhe krijimi i linjave dhe fabrikave automatike;

7) përdorimi i teknologjisë kompjuterike për zgjidhjen e problemeve teknologjike dhe organizative.

Ndikimi i pozicionimit të saktë në saktësinë e sipërfaqeve të përpunuara. Shembuj të llogaritjes.

Faktorët e mëposhtëm varen kryesisht nga korrektësia e zgjidhjes së çështjes së bazave teknologjike: saktësia aktuale e dimensioneve lineare të specifikuara; pozicioni i saktë relativ i sipërfaqeve të trajtuara; saktësinë e përpunimit që një punëtor duhet të përballojë gjatë kryerjes së operacionit teknologjik të projektuar; produktiviteti i përgjithshëm i përpunimit të pjesës së punës.

Saktësia e sipërfaqes së përpunuar ndikohet nga faktorë të ndryshëm, dhe midis tyre, kontakti i sipërfaqes së pjesës së punës me elementët e instalimit të fiksimit është i një rëndësie të veçantë. Kjo shpjegohet me faktin se sipërfaqja e pjesës së punës në disa raste është e para-trajtuar ose e patrajtuar fare.

Gjatë automatizimit të prodhimit, rëndësia e zgjedhjes së saktë të bazave teknologjike rritet edhe më shumë, pasi të gjitha këto lloje të përpunimit bazohen në parimin e marrjes automatike të dimensioneve, në të cilën baza teknologjike është një nga elementët kryesorë përbërës. Në këtë drejtim, çështja e zgjedhjes së bazave teknologjike vendoset nga teknologu që në fillim të projektimit të procesit teknologjik, njëkohësisht me çështjen e sekuencës dhe llojeve të përpunimit të sipërfaqeve individuale të pjesës së punës. Në këtë rast, caktimi i bazave teknologjike fillon me zgjedhjen e një baze teknologjike për kryerjen e operacionit të parë.

Pas përfundimit të operacionit të parë, është e nevojshme të krijohen baza teknologjike për përpunimin e mëvonshëm të pjesës së punës. Baza të tilla do të jenë sipërfaqe të trajtuara tashmë. Ato duhet të sigurojnë përpunimin e sipërfaqeve ekzekutive, projektimin e bazave kryesore dhe ndihmëse me parametrat e nevojshëm të vrazhdësisë, me devijime të përcaktuara të lejuara në madhësi, formë gjeometrike dhe pozicion relativ të sipërfaqeve. Ata gjithashtu duhet të sigurojnë fiksim të besueshëm të pjesës së punës në mënyrë që të përjashtohet deformimi elastik i sipërfaqeve të ndryshme të saj dhe gabimet e instalimit të jenë minimale.

Në procesin e zhvillimit të proceseve teknologjike, kur vendosni për zgjedhjen e bazave, duhet të përpiqeni të respektoni parimet e kombinimit të bazave dhe qëndrueshmërisë së bazave.

Gabimi i bazës ndikon në saktësinë e dimensioneve, saktësinë e pozicionit relativ të sipërfaqeve dhe nuk ndikon në saktësinë e formës së tyre. Për skema të ndryshme instalimi, gabimi i pozicionimit mund të gjendet bazuar në llogaritjet gjeometrike. Për të eliminuar dhe zvogëluar gabimet e pozicionimit, është e nevojshme të kombinohen bazat teknologjike dhe matëse, të rritet saktësia e dimensioneve të bazave teknologjike, të zgjidhni një rregullim racional të elementeve të instalimit dhe të caktoni saktë madhësitë e tyre, të eliminoni ose zvogëloni boshllëqet kur i vendosni pjesët e punës tek mashkulli ose elementet e instalimit femëror.

Le të shqyrtojmë llogaritjen e gabimeve të bazës gjatë instalimit të boshteve cilindrike të lëmuara në një prizëm.

Pozicioni i sipërfaqes së përpunuar në prizëm (Fig. 20, a) mund të specifikohet në tre mënyra të ndryshme - dimensionet h, n dhe m. Le të përcaktojmë luhatjet e këtyre madhësive, d.m.th. gabimet e bazës kur kryeni një operacion në një makinë të konfiguruar.

Siç vijon nga diagramet (Fig. 20, b) të zinxhirëve dimensionale, secila nga madhësitë e ruajtura është ajo përfundimtare në një zinxhir dimensional me tre lidhje. Rrjedhimisht, gabimi në dimensionet e ruajtura do të përcaktohet nga ekuacionet:

; ; .

Lidhja B 1 është madhësia midis qendrës gjeometrike të prizmit dhe tehut prerës të mjetit të rregulluar sipas madhësisë. Për një grup pjesësh të përpunuara nga një cilësim, gabimi në madhësinë B 1 mund të konsiderohet i barabartë me zero, d.m.th. TB 1 = 0.

Atëherë gabimi në dimensionet e ruajtura do të përcaktohet vetëm nga luhatjet në dimensionet që lidhin qendrën gjeometrike të prizmit me bazat e projektimit (matjes), dhe ky është gabimi bazë. Prandaj,

Nga Fig. 20, dhe ne gjejmë

; ; .

Si rezultat marrim:

; ; .

Duke krahasuar rezultatet e marra, është e lehtë të vërehet se gabimi i bazës në madhësinë m do të jetë më i madhi, dhe në madhësinë n më i vogli.

Rezultati i marrë tregon se madhësia e gabimit të bazës ndikohet gjithashtu nga parametrat gjeometrikë të elementit bazë të pajisjes ku është instaluar pjesa e punës, dhe në veçanti, këndi në kulmin e prizmit.

Teoria e zinxhirëve dimensionale

1.4.1 Llojet e zinxhirëve dimensionale, konceptet dhe përkufizimet bazë.

Zinxhirët dimensionale pasqyrojnë marrëdhënie dimensionale objektive në hartimin e një makine, proceset teknologjike të prodhimit të pjesëve dhe montimit të saj dhe gjatë matjeve që lindin në përputhje me kushtet e problemeve që zgjidhen.

Zinxhiri dimensional– një grup dimensionesh të përfshira drejtpërdrejt në zgjidhjen e problemit dhe në formimin e një laku të mbyllur. Zinxhirët dimensionale përcaktohen me shkronja të mëdha të alfabetit rus ( A, B, NË, …, I) dhe shkronjat e vogla të alfabetit grek ( β , γ , …, përveç α , δ , ξ , λ , ω ).

Dimensionet që formojnë një zinxhir dimensional quhen hallka të zinxhirit dimensional. Një lidhje në zinxhirin dimensional mbyllet (fillestar), dhe pjesa tjetër janë përbërës.

Mbyllja Lidhja (fillestare) e një zinxhiri dimensional është lidhja e marrë e fundit ose e para (fillestare) gjatë ndërtimit të tij. Lidhja mbyllëse (fillestare) dallohet me simbolin Δ - A Δ(Fig. 1).

Komponentët Një lidhje në një zinxhir dimensional është një lidhje në një zinxhir dimensional që lidhet funksionalisht me lidhjen mbyllëse. Lidhjet përbërëse, në varësi të ndikimit të tyre në lidhjen mbyllëse, mund të jenë në rritje ose në rënie:

Në rritje një lidhje quhet lidhje, me rritje e cila, lidhja mbyllëse rritet. Një lidhje e tillë tregohet me një shigjetë nga e majta në të djathtë mbi shkronjën - (Fig. 1).

Duke reduktuar një lidhje quhet lidhje, me rritje e cila, lidhja mbyllëse zvogëlohet. Një lidhje e tillë tregohet me një shigjetë nga e djathta në të majtë mbi shkronjën – , (Fig. 1).

Lidhje kompensuese– një lidhje, duke ndryshuar vlerën e së cilës, arrihet saktësia e kërkuar e lidhjes mbyllëse; Një lidhje e tillë dallohet duke e mbyllur në një katror (Fig. 1).

Lidhje e përbashkët– një hallkë që i përket njëkohësisht disa zinxhirëve dimensionale. Emërtimi i tij përdor aq shkronja sa hallka në sa zinxhirë është - A 1 = NË 3 = NË 6.

Bazuar në natyrën e problemit që zgjidhet, zinxhirët dimensionale ndahen në projektim, teknologjik dhe matës.

Dizajni i zinxhirit dimensional– një zinxhir dimensional që përcakton distancën ose rrotullimin relativ të sipërfaqeve (akseve) në pjesë. Një shembull i një zinxhiri dimensional të projektimit është zinxhiri dimensional i paraqitur në Fig. 1.

Zinxhirët dimensionale teknologjikë– zinxhirë dimensionale që sigurojnë distancën e kërkuar ose rrotullimin relativ të sipërfaqeve të produktit gjatë prodhimit të tyre.

Zinxhirët dimensionale teknologjikë janë së pari Dhe e dyta lloj.

Zinxhirët teknologjikë të llojit të parë përfshijnë sisteme teknologjike që lidhin një makinë, pajisje, mjet dhe pjesë - SIDA. Një shembull i një sistemi të tillë teknologjik është paraqitur në Fig. 3,

Ku ME-makinë - NË 1, B 2, B 3;

P- pajisje - B 1, NË 2, NË 3, NË 4;

DHE- mjet - NË 5;

D- detaje - A Δ.

Lidhja e mbylljes zinxhiri teknologjik i llojit të parë ( A) është lidhja e mbyllur midis skajit prerës të mjetit dhe bazës (ose akseve përkatëse). Pra, në qarkun e treguar në Fig. 3, lidhje A Δ mbyllet dhe i përket pjesës; lidhjet NË 1, B 2, B 3 i përkasin makinës (janë elementë strukturorë të makinës); lidhjet B 1, NË 2, NË 3, NË 4 i përkasin pajisjes (janë elementë strukturorë të pajisjes ose pajisje të tjera teknologjike); lidhje NË 5 i përket mjetit (gjerësia e prerësit të diskut).

Zinxhiri teknologjik i llojit të parë mund të përshkruhet në detaje (Fig. 3, a) ose të thjeshtuar (Fig. 3, b).

Zinxhirët teknologjikë të llojit të dytë përfshijnë zinxhirë dimensionale që lidhin operacionet dhe tranzicionet individuale (zinxhirët e llojit të parë). Për të identifikuar një zinxhir teknologjik të llojit të dytë, është e nevojshme të analizohet i gjithë procesi teknologjik i prodhimit të një pjese, nga operacioni në të cilin përfundon zgjidhja e detyrës deri në fillimin e procesit teknologjik. Në Fig. Figura 4 paraqet një analizë të procesit teknologjik të prodhimit të një rul, për të cilin është e nevojshme të sigurohet gjatësia e hapit L = AΔ. Kur bëni një rul, zinxhirët e llojit të parë dhe të dytë përfshihen në zgjidhjen e problemit. Zinxhirët e llojit të dytë përfshijnë zinxhirin dimensional A, i cili lidh operacionet (kalimet) e marrjes së qafës së majtë dhe të djathtë të rulit; dhe zinxhir dimensional NË, i cili lidh operacionet (kalimet) e marrjes së njërës prej qafave dhe skajeve të pjesës së punës. Zinxhirë me dimensione B, G, D janë zinxhirë të llojit të parë.

Matja e zinxhirit dimensional– një zinxhir me ndihmën e të cilit dihet vlera e madhësisë së matur, rrotullimit relativ, distancës së sipërfaqeve ose akseve të tyre të një produkti të prodhuar ose të prodhuar (Fig. 5).

Zinxhiri kryesor dimensional– një zinxhir, hallka mbyllëse e të cilit është madhësia (distanca, rrotullimi relativ) i parashikuar në përputhje me zgjidhjen e problemit kryesor (zinxhiri A në Fig. 3).

Zinxhiri dimensional i prejardhur– një zinxhir, hallka mbyllëse e të cilit është një nga hallkat përbërëse të zinxhirit kryesor dimensional (zinxhiri B Dhe NË në Fig. 3).

Zinxhiri dimensional i nxjerrë zbulon përmbajtjen e lidhjes përbërëse të zinxhirit kryesor dimensional.

Sipas natyrës së lidhjeve, zinxhirët dimensionale mund të jenë linearë ose këndorë.

Zinxhiri dimensional linear– një zinxhir, hallkat e të cilit janë me dimensione lineare. Ato përcaktohen me shkronja të mëdha të alfabetit rus ( A, B, …, I) dhe një shigjetë të dyanshme.

Zinxhiri dimensional këndor– një zinxhir, hallkat e të cilit janë parametra këndorë. Ato tregohen me shkronja të vogla të alfabetit grek ( β , γ , ...) dhe një shigjetë njëkahëshe (Fig. 3).

Sipas paraqitjes së tyre gjeometrike, zinxhirët mund të jenë të sheshtë ose hapësinorë.

Zinxhiri i sheshtë dimensional– një zinxhir, lidhjet e të cilit ndodhen në një ose më shumë plane paralele.

Zinxhiri dimensional hapësinor– një zinxhir, hallkat e të cilit ndodhen në rrafshe jo paralele.

Sipas llojit të lidhjeve, zinxhirët dimensionale mund të jenë të lidhur paralel, serial dhe paralel.

Qarqet e lidhura paralele– zinxhirë që kanë një ose më shumë lidhje të zakonshme (Fig. 6, a).

Qarqet e lidhura në seri– zinxhirë në të cilët secili pasues ka një bazë të përbashkët me atë të mëparshmen (Fig. 6, b).

Qarqet e lidhura me seri paralele(të kombinuara) - zinxhirë që kanë të dy llojet e lidhjeve (Fig. 6, c).

Metoda e përshtatjes

Thelbi i metodës së montimit është se saktësia e kërkuar e lidhjes mbyllëse të zinxhirit dimensional arrihet duke ndryshuar madhësinë e lidhjes kompensuese duke hequr një shtresë të caktuar materiali prej saj.

Kur saktësia e lidhjes mbyllëse arrihet me metodën e montimit, tolerancat e arsyeshme të arritshme (ekonomike) në kushtet e dhëna të prodhimit vendosen në të gjitha lidhjet përbërëse të zinxhirit dimensional:

Vlerat e fushës së tolerancës vendosen në mënyrë të pavarur nga vlera e specifikuar TΔ fushat e fillimit të lidhjes mbyllëse mund të çojnë në faktin se devijimet e lidhjes mbyllëse do të shkojnë përtej kufijve të saj, d.m.th.

Gabim i tepërt në lidhjen mbyllëse, vlera më e madhe e të cilit quhet kompensimi më i madh i llogaritur , duhet të hiqet nga zinxhiri dimensional duke ndryshuar vlerën e një lidhjeje kompensuese të parazgjedhur.

Kur zgjedh një kompensues në zinxhirin dimensional, udhëhiqet nga konsideratat e mëposhtme.

Si kompensues, zgjidhet një pjesë, ndryshimi i madhësisë së së cilës (që është një nga hallkat përbërëse) e së cilës kërkon koston më të vogël gjatë përpunimit shtesë.

Është e papranueshme të zgjidhet si kompensues një pjesë, madhësia e së cilës është një lidhje e zakonshme përbërëse e zinxhirëve dimensionale të lidhur paralel. Shkelja e kësaj gjendje çon në shfaqjen e një gabimi që "bredh" nga një zinxhir dimensional në tjetrin.

Caktimi arbitrar i koordinatave të pikave të mesit të fushave të tolerancës së lidhjeve përbërëse mund të çojë në faktin se kompensuesi nuk ka furnizimin e nevojshëm të materialit për montim. Për t'i siguruar kompensuesit shtresën minimale të kërkuar të materialit (përshtatje) dhe në të njëjtën kohë të mjaftueshme për të eliminuar devijimin maksimal të lidhjes mbyllëse, duhet të futet një korrigjim në koordinatat e mesit të fushës së tolerancës. të lidhjes kompensuese Δk.

Lëreni një zinxhir dimensional me tre lidhje A(Fig. 13) saktësia e kërkuar e lidhjes mbyllëse karakterizohet nga vlerat dhe ; Dhe - fushat e tolerancës së lidhjeve përbërëse që janë ekonomikisht të realizueshme për kushte të caktuara prodhimi; dhe janë koordinatat e qendrave të fushave të tolerancës.

Me këto toleranca, devijimet e lidhjes mbyllëse AΔ e mundur brenda koordinatave të mesit të fushës së tolerancës. Devijimi më i madh i mundshëm AΔështë i ndarë nga kufiri i sipërm sipas sasisë Δk, vlera e së cilës mund të përcaktohet si më poshtë:

Avantazhi kryesor i metodës së montimit është aftësia për të prodhuar pjesë me toleranca ekonomike. Metoda e montimit mund të sigurojë saktësi të lartë të lidhjes mbyllëse. Megjithatë, puna e montimit kryhet kryesisht me dorë dhe kërkon punëtorë shumë të kualifikuar.

Metoda e rregullimit

Thelbi i metodës është që saktësia e kërkuar e lidhjes mbyllëse të zinxhirit dimensional arrihet duke ndryshuar madhësinë e lidhjes kompensuese pa hequr materialin nga kompensuesi.

Në thelb, në thelb, metoda e rregullimit është e ngjashme me metodën e montimit. Dallimi midis tyre qëndron në metodën e ndryshimit të madhësisë së lidhjes kompensuese.

Bëhet dallimi midis rregullimit duke përdorur një kompensues të luajtshëm dhe një kompensues fiks.

Arritja e saktësisë së pastrimit AΔ përdorimi i një kompensuesi të lëvizshëm është paraqitur në Fig. 14, a, dhe përdorimi i një kompensuesi fiks në Fig. 14, b.


A)	b)
a – duke përdorur një kompensues të luajtshëm; b – duke përdorur një kompensues fiks Figura 14 – Arritja e saktësisë së pastrimit A Δ

Tolerancat me metodën e rregullimit caktohen në të njëjtën mënyrë si me metodën e montimit: vendosen fusha tolerance që janë ekonomikisht të pranueshme për kushte të caktuara prodhimi. dhe koordinatat e pikave të mesit të tyre .

Kur përdorni një kompensues të lëvizshëm, përcaktoni , e cila merret parasysh gjatë zhvillimit të dizajnit të një kompensuesi të luajtshëm dhe përcaktimit të rezolucionit të tij.

Kur përdorni një kompensues fiks, duhet të merret parasysh fakti që kompensuesi fiks nuk është në gjendje të kompensojë devijimin e tij. Kjo është arsyeja pse

Ku m-2 do të thotë që kur mblidhen vlerat dhe kompensuesi nuk merren parasysh.

Prandaj, .

ku është brezi i tolerancës që kufizon devijimet në madhësinë e kompensuesit.

Metoda e kontrollit ka përparësitë e mëposhtme.

Është e mundur të arrihet çdo shkallë e saktësisë së lidhjes mbyllëse me toleranca të arsyeshme në të gjitha lidhjet përbërëse.

Nuk kërkon shumë kohë për të kryer punë rregulluese, të cilat mund të kryhen nga punëtorë të pakualifikuar.

Nuk ka vështirësi në racionimin dhe organizimin e punimeve të montimit.

Ofron makineritë dhe mekanizmat me aftësinë për të ruajtur në mënyrë periodike ose të vazhdueshme dhe automatikisht saktësinë e kërkuar të lidhjes mbyllëse, e cila humbet për shkak të konsumimit, deformimit termik dhe elastik të pjesëve dhe arsye të tjera.

Përparësitë e metodës së rregullimit janë veçanërisht të dukshme në zinxhirët dimensionale me shumë lidhje. Futja e kompensuesve në projektimin e makinerive dhe mekanizmave e bën më të lehtë sigurimin e saktësisë së lidhjeve mbyllëse jo vetëm gjatë procesit të prodhimit, por edhe gjatë funksionimit të makinerive, gjë që ka një efekt pozitiv në efikasitetin e tyre.

Duke përfunduar shqyrtimin e metodave për arritjen e saktësisë së kërkuar të lidhjes mbyllëse, vërejmë se llogaritjet teoriko-probabilistike të natyrshme në metodën e këmbyeshmërisë jo të plotë mund të zbatohen me sukses në metodat e këmbyeshmërisë, përshtatjes dhe rregullimit të grupit. Për shembull, përdorimi i metodës së teorisë së probabilitetit kur përmbledh vlerat e fushave të tolerancës së prodhimit do të çojë në një vlerë më të vogël δk, dhe, në fund, në një numër më të vogël fazash kompensuesi dhe rritje të efikasitetit ekonomik të metodës së kontrollit, megjithëse kjo do të shoqërohet me njëfarë rreziku.

Pjesët e makinës bosh

1.5.1 Kërkesat teknologjike për pjesët e punës të përpunuara në pajisje të ndryshme metalprerëse. Kërkesat për zgjedhjen e pjesëve të punës për makinat CNC

Kërkesat teknologjike për pjesët e punës që i nënshtrohen prerjes në pajisje të ndryshme metalprerëse.

Kërkesat teknologjike për pjesët e punës përcaktohen nga nevoja për të përmbushur kushtet teknike që përcaktojnë lejimet, vrazhdësinë e sipërfaqes, fortësinë dhe përpunimin. Sipërfaqet e përdorura gjatë përpunimit si bazë teknologjike duhet të jenë të sheshta dhe të lëmuara, pa spruta, fitime, zgjatime, pjerrësi derdhjeje ose stampimi dhe gërvishtje.

Kur merrni pjesë nga pjesët e punës që i nënshtrohen prerjes, është e nevojshme:

1) format dhe madhësitë e pjesëve të punës, vetitë fizike, kimike dhe mekanike të materialit duhet të zgjidhen duke marrë parasysh mundësinë e përdorimit të metodave progresive me performancë të lartë për prodhimin e pjesëve;

2) të sigurojë optimalitetin dhe vlefshmërinë e caktimit të devijimeve të lejueshme në formën dhe vendndodhjen e sipërfaqeve, kërkesat për parametrat e vrazhdësisë së sipërfaqeve të përpunuara;

3) të ruajë unitetin e dizajnit dhe bazave teknologjike;

4) unifikimi i elementeve strukturore të pjesëve për përpunim në grup sipas proceseve standarde teknologjike dhe përdorimit të pajisjeve dhe mjeteve standarde të rikonfigurueshme;

5) të sigurojë një reduktim të intensitetit të punës në prodhimin e një pjese (makine reduktuese dhe kohën ndihmëse) për shkak të:

Aplikimi i materialeve lehtësisht të përpunuara;

Rritja e saktësisë së prodhimit të pjesëve të punës dhe përdorimi i pjesëve të standardizuara dhe të unifikuara të punës të bëra duke përdorur metoda të formimit progresiv (derdhje, koka e ftohtë, etj.);

Sigurimi i ngurtësisë së strukturës së pjesës për fiksim të besueshëm dhe eliminimin e deformimit të pjesës gjatë përpunimit;

Reduktimi i numrit të sipërfaqeve të përpunuara dhe gjatësisë së tyre;

Zbërthimi i dizajnit të një pjese në forma më të thjeshta për të kombinuar disa pjesë të thjeshta në një;

Sigurimi i aksesit instrumental të strukturave (komoditeti i hyrjes dhe daljes së veglave, aksesi i veglave në sipërfaqet e përpunuara) gjatë prodhimit dhe kontrollit.

Kërkesat për zgjedhjen e pjesëve të punës për makinat CNC.

Kushti kryesor për përdorimin efektiv të makinerive CNC është zgjedhja racionale e gamës së pjesëve që do të prodhohen në këto makina.

Kërkesat themelore për zgjedhjen e pjesëve për përpunim në makinat CNC:

1) Pjesët duhet të kenë formë komplekse ose sipërfaqe të lakuara, prodhimi i të cilave në makinat universale kërkon pajisje të posaçme teknologjike, mjete prerëse në formë dhe kërkon kohë të konsiderueshme ndihmëse.

2) Konfigurimi i pjesëve duhet të lejojë përqendrimin e sa më shumë operacioneve të jetë e mundur në një. Numri i operacioneve të kryera në një makinë universale duhet të jetë më i madh se kur përpunohet në një makinë CNC. Për pjesët e kasës, sipërfaqet e përpunuara duhet të përqendrohen në katër anët anësore të pjesës, gjë që lejon që pjesa të përpunohet në një instalim në tryezën rrotulluese. Dy sipërfaqet e mbetura nuk duhet të trajtohen ose duhet të trajtohen minimalisht.

3) Aftësia për të instaluar dhe siguruar pjesën e punës në makinë duke përdorur pajisje të thjeshta.

4) Pjesët e punës nuk duhet të kenë shpime të gjata që kërkojnë përdorimin e shufrave të mërzitshme, sepse Në makinat CNC, mërzitja bëhet në mandrelë të shkurtër të ngurtë.

5) Kërkesat për shtrirjen e vrimave në pirgje të kundërta nuk duhet të jenë strikte. Në këtë rast, nëse boshti i vrimës nuk kalon nga qendra e tabelës, kërkohet lëvizje shtesë e tabelës përgjatë koordinatës horizontale.

6) Përpunimi nuk duhet të përmbajë operacione që kërkojnë rregullim të veglave gjatë funksionimit të makinës.

7) Numri total i mjeteve të nevojshme për përpunimin e pjesës duhet të mbahet në minimum. Kjo arrihet duke unifikuar përmasat e vrimave, fijeve, brazdave etj.

Kërkesa shtesë vendosen për pjesët boshe të prodhuara në një makinë CNC:

1) Lejet dhe tolerancat duhet të jenë minimale. Rekomandohet zvogëlimi i tyre me 10...30 krahasuar me përpunimin në një makinë manuale.

2) Fortësia e pjesëve të punës duhet të luhatet brenda kufijve të vegjël në mënyrë që të jetë në gjendje të rregullojë kohën e ndërrimit të veglave.

3) Disponueshmëria e bazave teknologjike që plotësojnë kushtin e kombinimit të akseve koordinative të pjesës së punës me boshtet e sistemit të koordinatave të makinës.

Kërkesat shtrënguese për saktësinë dhe vetitë materiale të pjesëve të punës të përpunuara në makinat CNC shpjegohen me nevojën për të zvogëluar ngarkesën në makinë.

Ndikimi i zgjedhjes së saktë të llojit të pjesës së punës në treguesit teknikë dhe ekonomikë të procesit teknologjik: intensiteti i punës, kostoja, produktiviteti. Drejtimet kryesore në inxhinierinë mekanike për përdorimin e teknologjisë pa mbeturina për prodhimin e pjesëve dhe kursimin e parave në prodhimin bosh

Kur zhvillohet një teknologji për përpunimin e një pjese, një nga të parët që zgjidhet është problemi i zgjedhjes së një pjese pune, e cila varet nga forma strukturore e pjesës, kërkesat teknike, materiali, qëllimi i tij, kushtet e funksionimit në makinë dhe streset. me përvojë.

Zgjedhja e llojit të pjesës së punës përcaktohet gjithashtu nga shkalla e prodhimit, si dhe nga kosto-efektiviteti i prodhimit.

Përzgjedhja e një pjese të punës nënkupton vendosjen e një metode për marrjen e saj, përcaktimin e lejimeve për trajtimin e sipërfaqes, llogaritjen e dimensioneve dhe vendosjen e tolerancave për pasaktësitë e prodhimit.

Me metodën e zgjedhur siç duhet për marrjen e një pjese pune, intensiteti i punës së përpunimit mekanik zvogëlohet, konsumi i metalit dhe energjisë elektrike zvogëlohet, dhe pajisjet dhe hapësira e prodhimit lirohen.

Kur zgjedh një pjesë pune, teknologu udhëhiqet nga aftësitë teknike të dyqaneve të prokurimit të ndërmarrjes.

Forma dhe dimensionet e pjesës së punës duhet të jenë sa më afër formës dhe dimensioneve të pjesës; Një pjesë pune ideale (precize) është ajo që nuk kërkon përpunim mekanik, d.m.th. në fakt duke qenë një pjesë e përfunduar.

Por sa më afër të jetë forma dhe madhësia e pjesës së punës me formën dhe madhësinë e pjesës, aq më të larta janë kostot e prodhimit të saj, prandaj këshillohet përdorimi i pjesëve të tilla në prodhim në masë dhe në shkallë të gjerë.

Nëse pjesa e punës mund të merret në disa mënyra, atëherë bëhet një llogaritje ekonomike për koston e secilit lloj dhe bëhet një krahasim se cila metodë është më fitimprurëse. Llogaritja merr parasysh jo vetëm koston e materialit të kërkuar për prodhimin e pjesës së punës (krahasimi sipas shkallës së përdorimit të materialit), por edhe koston e prodhimit të vetë pjesës së punës, e cila përfshin zbritjet e amortizimit nga kostoja e pajisjeve, dhe koston e pajisjeve për prodhim, dhe kostot e energjisë elektrike, gazit, avullit dhe burimeve të tjera.

Një nga treguesit që karakterizon efikasitetin e pjesës së zgjedhur të punës është faktori i shfrytëzimit të materialit K m. Përkufizohet si raporti i masës së pjesës q ndaj masës së pjesës së punës P:

K m=q/Q

Format dhe llojet racionale të pjesës së zgjedhur të punës karakterizohen nga vlerat e këtij koeficienti afër unitetit, gjë që çon në një kosto më të ulët të përpunimit të mëvonshëm, konsum më të ulët të materialit, energjisë, veglave, etj.

Mesatarisht në inxhinierinë mekanike, shkalla e përdorimit të metaleve është relativisht e ulët dhe arrin në K m=0.7…0.75, në prodhim në shkallë të gjerë dhe në masë K m=0,85...0,9, dhe në një të vetme K m =0,5…0,6.

Dihet se pjesa më e madhe në koston e produkteve inxhinierike është kostoja e materialeve. Për t'i zvogëluar ato, ata përpiqen t'i afrojnë dimensionet dhe formën e pjesëve të punës sa më afër dimensioneve dhe formës së pjesëve të përfunduara. Prandaj, në prodhimin modern, një nga drejtimet kryesore në zhvillimin e teknologjisë së përpunimit mekanik është përdorimi i pjesëve të punës me forma strukturore ekonomike që sigurojnë përpunim me produktivitetin më të lartë dhe humbjen më të vogël të materialeve.

Përdorimi i pjesëve të punës më të sakta dhe komplekse në inxhinierinë mekanike është një nga mënyrat kryesore për të kursyer materiale, për të krijuar pa mbeturina Dhe teknologji me pak mbetje dhe intensifikimin e proceseve teknologjike. Ky trend progresiv ka çuar në shfaqjen dhe zhvillimin e shumë metodave moderne për prodhimin e pjesëve të punës me precizion.

Kalimi nga proceset teknologjike me ndërprerje në ato automatike të vazhdueshme, duke siguruar rritje të produktivitetit dhe cilësisë së produktit.

Përdorimi efikas i makinerive dhe pajisjeve.

Prezantimi i teknologjisë pa mbeturina.

Krijimi i GPS.

Përdorimi i gjerë i robotëve dhe sistemeve robotike

Llogaritja e gabimeve të bazës duke përdorur shembuj të instalimeve të pjesëve të ndryshme. Numri i bazave të nevojshme për bazament. Numri i bazave të nevojshme për bazimin. Gjatë përpunimit të pjesëve të punës në makina dhe instalimit të tyre në pajisje, në shumë raste nuk ka nevojë për orientim të plotë të pjesëve të punës duke përdorur të gjithë grupin e tre bazave në kontakt me gjashtë pikat mbështetëse të pajisjes ose makinës. Kështu, për shembull, kur përpunohet rrafshi i një pjese prizmatike, orientimi i pjesës së punës në makinë në drejtim të akseve të koordinatave horizontale për të marrë madhësinë e kërkuar nuk ka rëndësi, prandaj sipërfaqet anësore të pjesës së punës humbasin vlerën e bazat.

Kur përpunoni pjesët cilindrike të punës për montimin e tyre, në shumë raste gjithashtu nuk ka nevojë të përdorni një grup prej të tre bazave.

Për shembull, kur një pjesë e punës e mbajtur në një çak gjatë shpimit dhe mërzitjes, përdoret vetëm një bazë udhëzuese e dyfishtë, e cila është në kontakt me katër pika mbështetëse. Kur hapni një vrimë me shkallë, kur ruhet dimensioni linear a, është e nevojshme të përdoren dy baza: një udhëzues i dyfishtë dhe një mbështetës.

Gjatë instalimit të rrotullave në qendra, ato bazohen në konet e shkurtra të pjerrëta të vrimave qendrore duke përdorur pesë pika referimi dhe janë të privuar nga pesë shkallë lirie. Në të njëjtën kohë, rrotullat ruajnë shkallën e gjashtë të lirisë - aftësinë për të rrotulluar rreth boshtit të tyre, të nevojshme për përpunim. Për më tepër, kapëse e përdorur në raste të tilla nuk është aspak një pikë e gjashtë mbështetëse, pasi nuk merr pjesë në bazimin e pjesës së punës dhe nuk orienton pozicionin e saj, por shërben vetëm për të transmetuar rrotullimin tek pjesa e punës.

Gjatë hartimit të operacioneve teknologjike, e ashtuquajtura "skema e bazës teorike" përshkruhet në skicën operacionale.

Skema e bazës teorike është një diagram i vendndodhjes së pikave ideale të referencës dhe pikave të kushtëzuara në bazat teknologjike të pjesës së punës, duke simbolizuar lidhjet pozicionale të pjesës së punës me sistemin e përshtatur të koordinatave. Në të njëjtën kohë, në linjat konturore të sipërfaqeve të pjesëve të punës, të pranuara si baza teknologjike, vendosen simbole në pikat ideale të kontaktit të pjesëve të punës dhe fiksimeve, të cilat: dhe pjesa e punës me numrin përkatës të shkallëve të lirisë. Simbolet e mbështetësve, kapëseve dhe pajisjeve të instalimit janë dhënë në GOST 3.1107-81.

Llogaritja e gabimeve të bazës duke përdorur shembuj të instalimeve të pjesëve të ndryshme:

Parimi i kombinimit (unitetit) të bazave. Me rastin e caktimit të bazave teknologjike për përpunimin me saktësi të pjesës së punës, si bazë teknologjike duhet të merren sipërfaqet që janë edhe baza projektuese edhe matëse për pjesën, por edhe që përdoren si bazë për montimin e produkteve. Kur kombinohen bazat teknologjike, të projektimit dhe matjes, pjesa e punës përpunohet sipas dimensioneve të treguara në vizatimin e punës, duke përdorur të gjithë gamën e tolerancës së madhësisë të ofruar nga projektuesi.

Nëse baza teknologjike nuk përkon me bazën e projektimit ose matjes, teknologu detyrohet të zëvendësojë dimensionet e futura në vizatimet e punës nga bazat e projektimit dhe matjes me dimensione teknologjike më të përshtatshme të futura direkt nga bazat teknologjike. Në këtë rast, zinxhirët përkatëse dimensionale të pjesës së punës zgjaten dhe fushat e tolerancës për dimensionet origjinale, të vendosura nga bazat e projektimit, shpërndahen midis dimensioneve të ndërmjetme të sapofutura që lidhin bazat teknologjike me bazat e projektimit dhe me sipërfaqet e përpunuara. . Në fund të fundit, kjo çon në toleranca më të forta për dimensionet e ruajtura gjatë përpunimit të pjesëve të punës, në një rritje të kostos së procesit të përpunimit dhe një ulje të produktivitetit të tij.

Kjo mund të ilustrohet me shembullin e mëposhtëm. Kur përpunoni një brazdë në një thellësi prej 10H14 (Fig. 6.24, a), për të thjeshtuar dizajnin e pajisjes, është e përshtatshme të instaloni pjesën e punës në sipërfaqen e poshtme B (Fig. 6.24, d). Meqenëse pjesa e poshtme e brazdës C lidhet me një madhësi 10 +0 "36 me rrafshin e sipërm A, ky plan është baza e projektimit dhe matjes së brazdës. Në këtë rast, baza teknologjike - sipërfaqja B nuk përkon me bazat e projektimit dhe matjes dhe nuk janë të lidhura me to as nga madhësia, as nga gjendja e pozicionit të saktë relativ Meqenëse kur punoni në një makinë të konfiguruar, distanca nga boshti i prerësit në rrafshin e tavolinës mbetet e pandryshuar (k = const1). madhësia c, e cila nuk tregohet në vizatim, është gjithashtu konstante, atëherë madhësia e thellësisë së brazdës a = 10" 56 mm nuk mund të mbahet, pasi luhatja e saj ndikohet drejtpërdrejt nga gabimi në madhësinë b - - 50- o.62 mm, e mbajtur në operacionin e mëparshëm (Fig. 6.24, b).

Natyrisht, në këtë rast, në skicën operacionale të bluarjes së brazdës, është e nevojshme të vendosni dimensionin teknologjik c, saktësia e të cilit nuk varet nga operacioni i mëparshëm, dhe këshillohet të hiqni dimensionin e projektimit a = 10 + 0 '36 mm nga skica. Llogaritja e madhësisë teknologjike c, si dhe toleranca e re teknologjike e madhësisë b, mund të bëhet në bazë të zinxhirit dimensional të paraqitur në Fig. 6.24, shek. Nga figura duket qartë se c = b-a = = 50 - 10 = 40 mm.

Toleranca e madhësisë c përcaktohet nga i njëjti zinxhir dimensional, në të cilin madhësia fillestare është madhësia e projektimit a = = 10 +0,зс, pasi e gjithë llogaritja është bërë në bazë të premisës që madhësia a duhet të merret automatikisht. brenda tolerancës së specifikuar nga projektuesi gjatë kryerjes së madhësive të zinxhirit të komponentëve 6 dhe c brenda tolerancave të vendosura për to. Në përputhje me formulën (5.3) Ta = Tb + Tc, nga ku Tc - Ta - Tb. Duke zëvendësuar vlerat përkatëse, marrim Tc = 0.36-0.62.

Meqenëse toleranca është një sasi shumë pozitive dhe nuk mund të jetë negative, ekuacioni që rezulton nuk mund të zgjidhet pa rritur minuendin ose pa ulur subtrahend.

Së fundi, madhësia b caktohet me një tolerancë të barabartë me standardin më të afërt, duke ruajtur devijimin minus të fushës së tolerancës nga vlera nominale e përcaktuar nga vizatimi, d.m.th. b = 50_о 16 = = 50h11.

Pastaj toleranca e projektimit të madhësisë teknologjike

Vlera e llogaritur e madhësisë c = 40-o!sv mm. Vlera standarde më e afërt e kësaj madhësie pranohet përfundimisht me - = 401о;"« mm, që korrespondon me vlerën 40b11. Vlerat kufitare të madhësisë së specifikuar teknologjike janë brenda kufijve të dimensioneve të projektimit.

Kontrolloni llogaritjen për maksimumin dhe minimumin (a max = = 50 - (40 - 0.33) = 10 +0 - 33; një min = 50 - 0.16 - (40 - 0.17) = = 10 +0 '01 ) tregon se vlerat kufi të madhësisë origjinale të projektimit janë brenda kufijve të madhësive kufitare të përcaktuara nga vizatimi, dhe rillogaritja e dimensioneve është bërë në mënyrë korrekte,

Në rastet kur madhësia standarde më e afërt me madhësinë e llogaritur teknologjike c ndryshon ndjeshëm në vlerën e fushës së saj të tolerancës nga ajo e llogaritur, madhësia e llogaritur c më në fund mund të pranohet.

Bazuar në llogaritjet e kryera, në skicat operacionale të pjesës së punës, në vend të dimensioneve të vizatimit 10H14 dhe 50h14, duhet të futen dimensionet e reja b = 50h11 dhe c = 40b11. Kështu, për shkak të mospërputhjes midis bazës teknologjike dhe asaj të projektimit (matjes), punëtori në fakt duhet të mbajë toleranca dukshëm më të forta në krahasim me tolerancat e vendosura nga projektuesi. Në rastin e shqyrtuar, në vend të tolerancave në h14 të përcaktuara nga vizatimi, duhet të ruhen tolerancat në h11 dhe b1.

PARIMI I KONSTANTITETIT TË BAZËVE. Parimi i qëndrueshmërisë së bazave është që gjatë zhvillimit të një procesi teknologjik, është e nevojshme të përpiqeni të përdorni të njëjtën bazë teknologjike, pa lejuar ndryshimin e bazave teknologjike përveç rasteve kur është absolutisht e nevojshme (duke mos llogaritur ndryshimin e bazës së draftit).

Dëshira për të kryer përpunim në një bazë teknologjike shpjegohet me faktin se çdo ndryshim në bazat teknologjike rrit gabimin në pozicionin relativ të sipërfaqeve të përpunuara nga baza të ndryshme teknologjike, duke futur gjithashtu në të gabimin në pozicionin relativ të bazave teknologjike. vetë nga të cilat janë përpunuar sipërfaqet.

Për shembull, nëse në pjesën e punës të treguar në Fig. 6.26, c, kërkohet të sigurohet shtrirja e boshtit të simetrisë së katër vrimave të vogla me boshtin e vrimës qendrore brenda gabimit të lejuar A = ±0.1 mm, dhe shpimi i vrimës qendrore në një torno (Fig. 6.26, b) dhe shpimi i katër vrimave të vogla në bosht (Fig. 6.26, c) kryhen duke përdorur baza të ndryshme A dhe B, atëherë vlera aktuale e zhvendosjes së akseve rritet me sasinë e gabimit në pozicionin relativ të bazave të përdorura, dmth me tolerancën e madhësisë prej 100. Kjo konfirmohet nga llogaritja e zinxhirit dimensional teknologjik (Fig. 6.26, d):

Në këtë rast, plotësohet kërkesa e vizatimit për rreshtimin e boshteve brenda një gabimi prej ±0,1 mm.

Efektiviteti i rindërtimit të të gjithë sektorëve të ekonomisë kombëtare varet në mënyrë të vendosur nga inxhinieria mekanike. Është në të që materializohen idetë shkencore dhe teknike, krijohen sisteme të reja makinerish që përcaktojnë përparimin në sektorë të tjerë të ekonomisë.

Inxhinierëve mekanikë u është dhënë detyra: të rrisin ndjeshëm nivelin dhe cilësinë tekniko-ekonomike të produkteve të tyre, të kalojnë në prodhimin e makinerive, makinerive dhe instrumenteve më të fundit. Për të pasur mustaqe Për të ngadalësuar prodhimin e makinerive të reja, është e nevojshme të zvogëlohet koha e zhvillimit dhe zotërimit të teknologjisë së re me 3-4 herë. Në të njëjtën kohë, përcaktohet që të gjitha llojet e reja të zotëruara të pajisjeve të ndërtimit të makinerive duhet të jenë 1.2 ... 2 herë më të larta në produktivitet dhe besueshmëri ndaj produkteve të ngjashme të prodhuara, ndërsa konsumi specifik * material i makinerive të reja duhet të reduktohet me 12 ... 18%. (Zhvillimi me përparësi u jepet degëve të tilla të inxhinierisë mekanike si ndërtimi i veglave të makinerive, industria elektrike, mikroelektronika, teknologjia kompjuterike dhe prodhimi i instrumenteve! E gjithë industria e shkencës kompjuterike është një katalizator i vërtetë për përparimin shkencor dhe teknologjik. Shkalla e rritjes së prodhimit të këtyre industrive është planifikuar në 1.3 ... 1. 6 herë më e lartë se mesatarja për inxhinierinë mekanike në tërësi.

Aktualisht, një klasë thelbësisht e re e makinerive është krijuar dhe po përhapet gjerësisht, duke siguruar produktivitet të lartë - sisteme të automatizuara të prodhimit (sitet, punëtori, fabrika). Prodhimi i robotëve industrialë që kanë vizion artificial, perceptojnë komandat e të folurit dhe përshtaten shpejt me ndryshimin e kushteve të punës po rritet me shpejtësi.

Vendi ynë ka zhvilluar një klasë të re pajisjesh si linjat rrotulluese dhe rrotulluese-transportuese për inxhinierinë mekanike dhe përpunimin e metaleve. Krahasuar me llojet konvencionale të pajisjeve, ato sigurojnë një rritje të produktivitetit të punës prej 10 ose më shumë.

* Shpesh përdoret për të vlerësuar opsione të ndryshme tregues specifik - raporti i masës së një produkti me parametrin e tij karakteristik (fuqia, çift rrotullimi, produktiviteti, etj.).

Kërkesat për makinat dhe pjesët

Në përputhje me tendencat moderne, kërkesat e përgjithshme të mëposhtme vendosen për shumicën e makinave të projektuara:

· performancë të lartë;

· prodhimi dhe funksionimi ekonomik;

· uniformiteti i lëvizjes;

· efikasitet të lartë;

· automatizimi i cikleve të punës;

· saktësinë e punës;

· kompaktësia, besueshmëria dhe qëndrueshmëria;

· komoditeti dhe siguria e shërbimit;

· transportueshmëria;

· përputhjen e pamjes me kërkesat e estetikës teknike.

Gjatë projektimit dhe prodhimit të makinave, standardet shtetërore (GOST) duhet të respektohen rreptësisht.

Përdorimi i pjesëve dhe montimeve standarde në një makinë zvogëlon numrin e madhësive standarde, siguron këmbyeshmëri, bën të mundur prodhimin e shpejtë dhe të lirë të makinerive të reja dhe lehtëson riparimet gjatë funksionimit. Prodhimi i pjesëve standarde dhe komponentëve të makinerive kryhet në punishte dhe fabrika të specializuara, gjë që përmirëson cilësinë e tyre dhe ul koston.

Një nga kërkesat kryesore për makinat dhe pjesët e tyre është prodhimi i dizajnit, gjë që ndikon ndjeshëm në koston e makinës.

teknologjike dhe ata e quajnë një dizajn që karakterizohet nga kosto minimale gjatë prodhimit dhe funksionimit.

Prodhueshmëria e dizajnit karakterizohet nga:

1. përdorimi i pjesëve me përpunim minimal në makinën e re, me stampim, derdhje precize, rrotullim në formë dhe saldim të përdorur gjerësisht;

2. unifikimi i këtij dizajni, pra përdorimi i pjesëve identike në komponentë të ndryshëm të makinës;

3. përdorimi maksimal i elementeve strukturore standarde të pjesëve (fije, brazda, zgavra, etj.), si dhe cilësitë dhe përshtatjet standarde;

4. përdorimi në makinën e re të pjesëve dhe montimeve të zotëruara më parë në prodhim.

Besueshmëria e makinës

Treguesit kryesorë të besueshmërisë janë probabiliteti i funksionimit pa dështim dhe shkalla e dështimit.

Mundësia e funksionimit pa dështimP(f) thirrur probabiliteti që një dështim i produktit të mos ndodhë brenda një intervali kohor të caktuar ose brenda një kohe të caktuar funksionimi.

Nëse gjatë kohës së funksionimit t nga numri Nr produkte identike u tërhoqën për shkak të dështimeve Nt produktet, pastaj probabiliteti i funksionimit pa dështim të produktit

3.1. P(f)= (N 0- N t)/N 0= 1 - N t / N 0 .

Kështu, për shembull, nëse, sipas rezultateve të testimit në të njëjtat kushte, një grup produktesh që përbëhet nga Nr = 1000 copë, pas funksionimit për 5000 orë, N 1 = 100 produkte dështoi, atëherë probabiliteti i funksionimit pa dështim të këtyre produkteve

P(t)== 1 – Nt/No= 1-100/1000=0,9.

Probabiliteti i funksionimit pa dështim të një produkti kompleks është i barabartë me produktin e probabiliteteve të funksionimit pa dështim të elementeve të tij individuale:

P (t) = P 1 (t) P 2 (t)...Pn (t)

Nga formula 3.2. vijon se Sa më shumë elementë të ketë një produkt, aq më pak i besueshëm është.

Shkalla e dështimit(t). Gjatë periudhave të ndryshme të funksionimit ose testimit të produkteve, numri i dështimeve për njësi të kohës është i ndryshëm. Numri i dështimeve për njësi të kohës quhet shkalla e dështimit. Kështu, në shembullin e mëparshëm, gjatë testimit në intervalin nga 0 në 5000 orë, 100 produkte dështuan. Kjo do të thotë se mesatarisht 0.02% e produkteve dështojnë në 1 orë (1 produkt për 50 orë funksionim).

Marrëdhënia tipike e shkallës së dështimit K(t) nga koha e funksionimit t për shumicën e makinave dhe përbërësit e tyre është paraqitur në Fig. 0.1. Gjatë periudhës fillestare të punës - periudha e fillimit - shkalla e dështimit është e lartë. Gjatë kësaj periudhe shfaqen defekte të ndryshme prodhimi. Pastaj zvogëlohet, duke iu afruar një vlere konstante që korrespondon me periudha e funksionimit normal. Shkaqet e dështimeve gjatë kësaj periudhe janë mbingarkesat e rastësishme dhe defektet e fshehura të prodhimit (mikroçarjet, etj.). Në fund të jetës së shërbimit vjen periudha e veshjes, kur shkalla e dështimit rritet me shpejtësi dhe, për rrjedhojë, produkti duhet të ndërpritet.

Bazat e besueshmërisë vendosen nga projektuesi gjatë testimit të produktit. Besueshmëria varet gjithashtu nga cilësia e produktit dhe nga pajtueshmëria me standardet e funksionimit. Zvogëlohet në mënyrë monotone gjatë jetës së shërbimit.

Ekzistojnë pajisje shumë të besueshme në teknologji, për shembull në transportin hekurudhor, aviacionin, astronautikën, etj.

Oriz. 3.1. Varësia e shkallës së dështimit nga koha e funksionimit

"Besueshmëria e makinerisë" është një formë e re e lidhjes së shkencës me prodhimin, e krijuar për të përshpejtuar përparimin shkencor dhe teknologjik.

Zhvillimi efektiv i të gjithë sektorëve të ekonomisë së vendit varet në mënyrë të vendosur nga inxhinieria mekanike. Pikërisht në inxhinierinë mekanike materializohen fillimisht idetë e avancuara shkencore dhe teknike dhe krijohen makina të reja që përcaktojnë progresin në sektorë të tjerë të ekonomisë.

Inxhinieria moderne mekanike karakterizohet nga kërkesa të rritura për nivelin teknik, cilësinë dhe besueshmërinë e produkteve dhe një reduktim të vjetërsisë së pajisjeve. Kjo çon në nevojën për të reduktuar vazhdimisht kohën e projektimit duke përmirësuar njëkohësisht dizajnet e makinerive të reja dhe teknologjinë e prodhimit të tyre, futjen e materialeve të reja dhe metodat më të sakta të llogaritjes.

Një tregues i një niveli të lartë të inxhinierisë mekanike është prodhim i automatizuar fleksibël(GAP) - prodhimi i produkteve bazuar në automatizimin kompleks të vetë procesit teknologjik dhe operacione të tilla të procesit të prodhimit si kontrolli i cilësisë, diagnostikimi i pajisjeve teknologjike, magazinimi dhe transporti, si dhe procedurat dhe operacionet e projektimit dhe përgatitjes teknologjike të prodhimit. Në këtë drejtim, procesi teknologjik zbatohet në GAP duke përdorur pajisje teknologjike robotike - modulet e prodhimit fleksibël(makinë robot, shtypës robot, qendër saldimi robot). Modulet kontrollohen duke përdorur programe të lëvizshme, dhe mikroprocesorët (pajisjet për përpunimin automatik të informacionit dhe kontrollin e këtij procesi) përdoren gjerësisht. Dizajni i objekteve në GAP kryhet duke përdorur sisteme të projektimit me ndihmën e kompjuterit (CAD, shih më poshtë) dhe sisteme të automatizuara për përgatitjen teknologjike të prodhimit.

Karakteristikë është përdorimi i teknologjive të kursimit të materialit, punës dhe energjisë, makineri të kontrolluara nga kompjuteri, sisteme prodhimi fleksibël, në të cilat pajisjet teknologjike dhe sistemet e saj mbështetëse funksionojnë në mënyrë automatike dhe kanë pronësinë e kalimit të automatizuar brenda klasës së caktuar të produkteve dhe gamës së karakteristikave të tyre.

Aplikacion robotë industrialë ju lejon të rrisni produktivitetin e pajisjeve, të përmirësoni kushtet e punës dhe sigurinë për punëtorët, të zvogëloni ndikimin e faktorit subjektiv dhe të përmirësoni cilësinë përmes optimizimit dhe automatizimit të proceseve teknologjike.

Rritja e mëtejshme e nivelit teknik dhe ekonomik dhe cilësisë së produkteve inxhinierike lidhet me mënyrën se si zgjidhen me sukses detyrat e mëposhtme:

1) zgjerimi i fushave të aplikimit të dizajnit me ndihmën e kompjuterit;

2) rritja e besueshmërisë dhe jetëgjatësisë së makinerive;

3) reduktimi i konsumit të materialit të strukturave;

4) reduktimi i konsumit të energjisë, rritja e efikasitetit të mekanizmave.

Zgjidhja për shumë prej këtyre problemeve qëndron në përmirësimin e llogaritjeve dhe optimizimin e dizajnit, të cilat, nga ana tjetër, mund të zgjidhen duke përdorur teknologjinë moderne kompjuterike.

Rritja e mëtejshme e nivelit teknik dhe ekonomik dhe cilësisë së produkteve inxhinierike lidhet me mënyrën se si zgjidhen me sukses detyrat e mëposhtme:

1) zgjerimi i fushave të aplikimit të dizajnit me ndihmën e kompjuterit;

2) rritja e besueshmërisë dhe jetëgjatësisë së makinerive;

3) reduktimi i konsumit të materialit të strukturave;

4) reduktimi i konsumit të energjisë, rritja e efikasitetit të mekanizmave.

Gjithçka rreth akordimit të makinave

Politika e zhvillimit të inxhinierisë mekanike. Drejtimet për zhvillimin e prodhimit të inxhinierisë mekanike Drejtimet kryesore në zhvillimin e inxhinierisë mekanike